Cuidado y uso de cuerdas para escalar en roca

INTRODUCCION

La cuerda dinámica es un elemento fundamental en el equipo del cualquier escalador, ya sea que practique escalada deportiva, tradicional, vías de largos, montañismo u escalada en cascadas, en la actualidad son bastante resistentes y sobrepasan los estándares requeridos por los organismos reguladores, asegurando la integridad física del escalador.

Este tipo de cuerdas pueden absorber la energía que genera el impacto de una caída gracias a su capacidad de estiramiento. Su gran capacidad de elongación la logran los fabricantes utilizando poliamidas elásticas y trenzado en espiral los hilos y las hebras del alma de la cuerda. Su uso está indicado para todas aquellas actividades donde haya riesgo de caer desde un punto que se encuentre por encima del lugar de aseguramiento.

UN POCO DE HISTORIA

Hablando un poco de las cuerda dinámicas hemos de saber que no siempre han sido como las que conocemos ahora, las primeras cuerdas se fabricaban con fibras naturales (cáñamo así como seda en algún tiempo) compuestas de tres o cuatro hebras que se torcían, otro método menos común era el de trenzado, resultando de este un mejor manejo pero también menos resistencia a la abrasión, no contaban con una elasticidad que garantizara la integridad física del escalador en una caída por eso se manejaba la frase de que “el primero no debe caer “.

Años después dupont introdujo cuerdas fabricadas con una nueva fibra sintética de poliamida conocida como Nylon, mejor conocidas como cuerdas de Perlon aunque este termino esta casi en desuso esto le dio a las cuerdas ligereza, resistencia así como una gran elasticidad, eran fabricadas con el sistema de espiral o trenzado lo cual aunado a la nueva fibra podía garantizar un poco mas la integridad física de los escaladores, aunque presentaba ciertos problemas como que cuando el escalador quedaba colgando giraba sobre si mismo causándole mareo.

El siguiente paso fue la fabricación de las cuerdas conocidas como kernmantle en las cuales ya existía una alma (Kern) la cual soportaba la carga protegida por una camisa (Mantle) la cual aislaba el alma y daba protección ante la abrasión, gracias a esto se convirtieron en el estándar para la industria.

Las cuerdas han tenido muchas mejoras en cuanto a manejo, resistencia y durabilidad, así como muchos intentos fallidos en mejorar sus prestaciones.

Antes de ahondar más en el tema hablemos un poco sobre la fabricación de las cuerdas dinámicas, en la actualidad las cuerdas son fabricadas prácticamente con los mismos procedimientos y materiales lo cual no significa que el producto acabado sea idéntico en todas las marcas pues hay muchas diferencias en cuanto a tacto y prestaciones.

Primero, el fabricante escoge la fibra sintética adecuada a las características finales que desee dar a la cuerda. Después, definirá el diámetro, número de husos y tipo de camisa para dar con las particularidades deseadas. Una vez fabricada, la cuerda tendrá que superar los controles de calidad que impone la Comunidad Europea (CE) y la UIAA (Unión Internacional de Asociaciones de Alpinismo). Algunas empresas como Sterling cuentan además con certificación ISO 9001 que garantiza la completa calidad en todos sus procesos así como las de UIAA, EN, CE, y NFPA.

MATERIALES DE FABRICACION

Básicamente se utilizan dos poliamidas diferentes nylon 6, para cuerdas dinámicas, esto porque su estructura molecular es mas flexible y se elonga mas, el nylon 6.6 para cuerdas estáticas.

Existen muchos proveedores de fibras en todo el mundo cada uno con sus propios procesos, cada fabricante especifica los decitex (peso de 10000 metros de hilo expresados en gramos) así como el estiramiento de las fibras, lo cual determina su elasticidad, las fibras sin refinar son de color blanco, tal cual se ven en el alma de la cuerda, las fibras destinadas al forro reciben algún tipo de tratamiento para adquirir el color deseado.

La capacidad de absorción de energía esta determinada básicamente por el alma, es por eso que el alma se torciona para formar un tipo de muelle que absorbe y transforma la energía producida en calor, cuantas mas torciones tenga mas se estirara antes de romperse cuando una cuerda no supera el test de caída CEN muchas de las fibras del alma se habrán fundido (lo cual en la poliamida 6 sucede a 202° C).

Ahora si entremos en materia de fabricación, las fibras de nylon son colocadas en un carrete

en el numero deseado por el fabricante y pasan por una maquina donde son agrupadas en una hebra (la primera hebra) que son enrolladas en un carrete algunas de estas se torsionan en forma de Z en el sentido de las agujas del reloj otras presentan una torsión en forma de S en el sentido contrario.

El siguiente paso es trasladar en cierto numero a otra maquina que une los hilos en una segunda hebra la cual tiene también torsión en forma de Z o de S, las hebras destinadas a la camisa o forro se vuelven a enrollar para pasar por tratamientos colorantes y después a una maquina que la trenzara sobre el alma

El porcentaje de torsiones dependerá de si el hilo será destinado al forro o al alma, también determinara cuanto se puede estirar para absorber una caída o su elongación estática, los fabricantes pueden variar el grosor o numero de hebras dependiendo de los resultados o prestaciones que deseen obtener de la cuerda.

Las fundas se fabrican con 32, 36, 40 o 48 bobinas (husos) y, generalmente, con una construcción de dos-en-dos.

Para una cuerda de 10.5 mm, se usan 48 bobinas para una cuerda deportiva y 32 para una cuerda de gimnasio.

La resistencia a la abrasión es más o menos proporcional a la suma de la funda. Si todo es similar, una funda más gruesa resiste la abrasión mejor que una delgada.

Para hacer la mejor cuerda, Sterling diseño un sistema de fabricación llamado Better Braid Technology™.

Este proceso implica múltiples niveles desde un cuidado diseño, selección de las fibras de la más alta calidad, ingeniería y construcción innovadora, revisiones continuas y control de calidad a lo largo de todo el proceso de fabricación.

CONSTRUCCION DEL ALMA

Básicamente existen dos tipos para fabricar el alma de una cuerda dinámica, trenzado y en espiral (mediante torsión) de los cuales el más usado en el alma es el de espiral. Se agrupan de seis a catorce hebras en sentido longitudinal, teniendo cuidado de que haya un número equilibrado de hebras con torsiones en S y en Z, para obtener una cuerda neutra, que se ricé poco y fácil de manejar.

Las almas trenzadas se consiguen trenzando filamentos grandes hasta formar una hebra gruesa u otras tres mas pequeñas que se vuelven a trenzar para obtener el diámetro de alma que se quiera.

CONTRUCCION DE LA CAMISA

La mayor parte de la resistencia y absorción de fuerza son provenientes del alma de la cuerda, pero la camisa determina las características de maniobrabilidad y durabilidad. Una vez que se a fabricado el alma se pasa a una maquina que enrolla mediante trenzado la camisa a su alrededor aunque es imposible examinar el interior de la cuerda en base a la camisa podemos darnos una idea de la calidad general de la cuerda

El numero y grosor tanto de hebras como de hilos determinara la resistencia a la abrasión durabilidad así como el tacto y manejo de la cuerda, para conseguir una cuerda ligera necesariamente se debe sacrificar algo y eso suele ser el grosor de la camisa

Algunas cuerdas poseen un bajo porcentaje de torsiones en las hebras de la camisa debido a esto empiezan a soltar pelusa, esto les da un mejor manejo y tacto suelen ser cuerdas mas blandas, a diferencia de las que tienen un mayor numero de giros mantienen el aspecto de nuevas durante mas tiempo, aunque presentan un tacto mas rígido y son menos manejables.

El tipo de trenzado influye en el tacto y grosor , entre mas bobinas haya para envolver el alma mas lisa será la cuerda, el estándar hoy es de usar 48 carretes, las maquinas usadas en la fabricaron del la camisa pueden ser programadas para diferentes modelos de trenzado que se pueden diferenciar por el numero de veces que los hilos se entrecruzan por enzima y por debajo, lo mas común en una camisa de 2 sobre 2 dependiendo del modelo empleado resulta una camisa de punto sencillo las cuales ofrecen menos fricción, mejor tacto y suelen usarse en cuerdas de diámetros mas estrechos o doble las de punto doble ofrecen un tacto mas rígido menos fricción y son usadas en la fabricación de cuerdas cuyo objetivo es la durabilidad.

La tensión que se aplica durante el proceso de trenzado influye también en las características y prestaciones de las cuerdas, poca tensión da como resultado una camisa suelta esto se traduce en una cuerda flexible y de buen tacto pero se aplana fácilmente y dura menos, un tranzado con mayor tensión además de evitar el deslizamiento de la camisa, evita la suciedad pero resulta bastante rígida con lo cual su manejo es mas complicado. Las cuerdas bicolor se obtienen deteniendo el trenzado en la mitad de la cuerda, reacomodando las bobinas para obtener un dibujo diferente.

En cierto momento de la fabricación es necesario estabilizar térmicamente la cuerda, con lo cual se compensa el movimiento entre la camisa y el alma, minimizan el encogimiento y aumentan la elasticidad de la poliamida, después de esto la cuerda reposa durante varios días antes de proceder a cortarla.

TRATAMIENTOS EN LAS CUERDAS DIMANICAS

La poliamida es capaz de absorber agua, lo cual hace a la cuerda mas pesada, menos resistente (pierde cerca del 30 por ciento) mas elástica y menos resistente a la abrasión además de que una cuerda húmeda puede congelarse y convertirse en un cable rígido muy difícil o imposible de manejar. Para evitar estos problemas los fabricantes tratan de impermeabilizar sus cuerdas, pueden hacerlo aplicando el tratamiento en forma individual a todas las fibras. Los primeros materiales usados en la impermeabilización de cuerdas eran basados en parafina (cera) pero se desgastaban pronto, además de llenar de suciedad la cuerda y las manos del escalador, los tratamientos de silicona son más baratos aunque tampoco duran demasiado.

Actualmente la mayoría de la marcas usan una solución a base de fluoropolímeros que se impregna en las fibras en lugar de solo cubrirlas como es el caso de la parafina o la silicona. El proceso comprende sumergir la cuerda hasta que deja de burbujear entonces se retira y deja secar, como es de esperar cada marca tiene su componente secreto.

No existe un test específico para estos tratamientos

Los tratamientos de tipo DRY o antiaristas prolongan la vida útil de la cuerda, y posibilitan su uso en condiciones extremas (humedad, vías con lajas muy cortantes, etc). Por supuesto es necesario seguir las recomendaciones del fabricante en lo que se refiere a limpieza y mantenimiento. Evitar el contacto con ácidos, no pisarlas, protegerlas ante los roces, etc.

En cuanto a marcas y tratamientos solamente las cuerdas Sterling ofrecen una característica única llamada DryCore.

El DryCore es una manera innovadora de tratar los hilados del alma de la cuerda para reducir la absorción de la humedad y la abrasión del hilado. El alma de la cuerda proporciona la resistencia y la absorción deenergía a la cuerda. Si su cuerda se moja, pierde resistencia y la elongacion aumentará. Las pruebas han demostrado que una cuerda mojada puede perder hasta 30% de su resistencia.

En las pruebas realizadas con las cuerdas Sterling mojadas construidas con DryCore fue menor el aumento de elongacion que en cuerdas estándares y mantuvo sus características de resistencia mientras que las cuerdas sin DryCore no lo hicieron.

En el caso de ROCA cuenta con dos diferentes tratamientos que aumenta las prestaciones de tu cuerda

Hard Choc

El punto débil de una cuerda es su resistencia al impacto sobre una arista. Las cuerdas convencionales se rompen cuando son sometidas a esta prueba. La tecnología HARD CHOC supera esta exigencia: una caída sobre una pieza metálica con un ángulo de 90° y la arista redondeada a 1 mm de radio.

Tot Sec

Sistema empleado por ROCA para garantizar la impermeabilidad de las cuerdas. De esta forma las cuerdas soportan incluso varios días de lluvia, nieve o hielo sin empaparse, congelarse ni aumentar de peso, lo que facilita la maniobrabilidad de las mismas. El tratamiento TOT-SEC es opcional en las cuerdas ROCA.

Long Life

Sistema desarrollado por ROCA que contribuye a aumentar la vida útil de la cuerda,

prolongando y manteniendo su flexibilidad y tacto agradables.

TIPOS DE CUERDAS DINAMICAS

Las cuerdas suelen fabricarse con diámetros diferentes, cada rango tiene su uso específico. Los diámetros inferiores a 8 milímetros se denominan coordinos y sólo se emplean como cuerdas auxiliares en maniobras, nunca como cuerda de aseguramiento. Aquellas que estén por encima de esta medida, se denominan cuerdas. En los extremos (cabos), las cuerdas llevan señalados unos íconos con las indicaciones para no confundir su uso.

La marca "1" indica que esa cuerda está homologada para ser utilizada SENCILLA. Para ello tiene que pasar una prueba en laboratorio que consiste en soportar al menos 5 caídas UIAA (factor 2) con 80 kilos de peso, sin transferir al escalador una fuerza de choque por encima de los 1200 kilos, ni estirarse más del 40% de su longitud. Sus diámetros oscilan entre los 9,4 y los 11 milímetros. Las cuerdas sencillas son fáciles de manejar, de deslizar y permiten asegurar con todo tipo de dispositivo de freno. Se suelen utilizar en escalada deportiva, en vías equipadas donde los seguros acostumbran a ser fiables.

La marca "1/2" significa que esa cuerda está homologada para ser utilizada en doble (dos cuerdas), pero pasando por cada seguro una sola cuerda de modo alternativo. Se homologan en simple con un peso de 55 kilos y no pueden transferir una fuerza de choque por encima de los 800 kilos. El diámetro más usual es de 9 milímetros, son imprescindibles para escaladores de más de 75 kilos o en situaciones en las que pesemos más de 80 kilos y son útiles en caso de rápeles largos dado que hay mayor dificultad de corte por arista (precisamente por llevar dos cuerdas). Si se pasan las dos cuerdas por el mismo mosquetón, se lleva a un sobreesfuerzo tanto a los anclajes como a los mosquetones. Y nunca se deben utilizar en simple para asegurar a un escalador por encima del punto de aseguramiento. se utilizan en alpinismo, mosquetoneando alternativamente una u otra, aportan más seguridad en vías de montaña.

La marca "00" quiere decir que con esa cuerda se debe escalar en doble o gemelas (dos cuerdas) pasando las dos por cada uno de los seguros. Se homologan en doble con un peso de 80 kilos y con una fuerza de choque por debajo de los 800 kilos. Son útiles en zonas de escalada con exposición a bordes y filos. Permiten realizar rápeles más largos cuando se utiliza toda la extensión de las dos cuerdas. Son generalmente de 8mm, se mosquetonean juntas, se utilizan principalmente por su ligereza respecto a otros diámetros.

Ventajas y desventajas de los diferentes diámetros de las cuerdas

Las cuerdas en sencillas son las más cómodas de manejar, además de estar homologadas para cargas de hasta 80 Kilos. Pero en una caída, una arista de roca podría romper la cuerda a menos que tenga un tratamiento anti aristas este tipo de cuerda es el mas usual y recomendado para escalada deportiva. Las cuerdas dobles salvan este problema ya que usadas en doble nos aumentan el peso máximo de homologación a unos 110 kilos. 

También es mucho más difícil que una arista pueda romper las dos cuerdas al mismo tiempo. Otra ventaja es que con las cuerdas dobles, podemos realizar maniobras dobles. Pero éstas son más incómodas de manejar, se enredan más y pesan más que una sola cuerda son muy utilizadas en escalada alpina y gran pared.

Las cuerdas gemelas son más ligeras que las dobles, están homologadas para 80 kilos (en conjunto) y tienen como inconveniente que deben ser utilizadas las dos cuerdas a la vez sin excepción.

CARACTERÍSTICAS DE LAS CUERDAS

Las cuerdas tienen por si características que los fabricantes consideran antes de crear y fabricar un modelo, estas características se basan principalmente en la seguridad pues las cuerdas dinámicas buscan como principal objetivo que realices tu deporte corriendo los menos riesgos posibles.

Las principales características que presentan las cuerdas dinámicas son;

Carga de rotura: Es la carga máxima que una cuerda puede soportar antes de romperse. La carga de rotura es proporcional al diámetro de la cuerda para realizar esta prueba se realizan ensayos de tracción hasta la rotura. Este ensayo verifica la carga de rotura de la cuerda. Para realizarlo se fijan los extremos de la cuerda la cual es tensada progresivamente hasta su rotura libre. UNIDADES = 1 daN ~ 1 kg

La norma exige que en la primera caída, la fuerza de choque no supere los 1200 daN

Capacidad de elongación: La capacidad de elongación de una cuerda (y por tanto la de absorber la energía que se produce en una caída) es inversamente proporcional a su diámetro.

Para determinar esto una sección medida anteriormente es marcada en la cuerda. Esa sección es medida de nuevo al cargarle un peso de 80 kg. La medida resultante es registrada en porcentaje.

Fuerza de choque: Es la energía del impacto que recibe el escalador en una caída. La fuerza de choque depende del tipo de cuerda, del factor de caída y del peso del individuo. Cuando menor capacidad de elongación posea la cuerda mayor fuerza de choque producirá. Independientemente de la longitud de la caída, la fuerza de choque estará determinada por el factor de caída. La normativa exige que la fuerza de choque de las cuerdas de seguridad nunca produzcan un impacto energético igual o superior a 12 kN (unos 1200 kilos), ya que se sabe que éste es el valor máximo que una persona de puede resistir durante un instante sin padecer lesiones mortales. Lo que corresponde a la fuerza que afecta a un escalador en una caída con factor 1,7. Esta fuerza es transmitida al escalador, a los mosquetones y al punto de anclaje cuando se produce una caída. Es el factor más importante para la seguridad del escalador.

LA FUERZA DE CHOQUE AUMENTA CON LAS CAÍDAS Y EL USO, por lo tanto una cuerda con una fuerza de choque elevada alcanzará más rápidamente su límite de utilización.

Fuerza de choque mínima = seguridad máxima.

Factor de caída: El factor de caída es el cociente que resulta de dividir la cantidad de metros de caída, entre el número de metros de cuerda utilizada que hay entre el escalador y el punto de aseguramiento, es decir:

f=(altura de la caida libre)/(longitud de a cuerda activa).

Ejemplo: Factor de caída = 5 m / 5 m = 1. Factor de caída = 5 m / 2, 5 m = 2.

El mayor factor que se puede dar en una caída es el factor 2, éste se da cuando el escalador cae dos veces la longitud de la cuerda utilizada. Es muy importante entender bien el factor de caída ya que de él depende en gran medida la fuerza de choque. La fuerza de choque es proporcional al factor de caída.

Número de caídas UIAA (factor 2) que soporta la cuerda. Cuanto mayor es la cifra indicada en la etiqueta de la cuerda, habrá mayor seguridad

En un test se comprobó que una cuerda de 10,5 mm, tras 125 caídas de factor 0,6, había perdido el 65% de su resistencia. Toda cuerda va perdiendo con el tiempo sus propiedades iniciales. Según los fabricantes, una cuerda es fiable hasta 10 años después de la fecha de fabricación, pero una recomendación generalizada de todas las instituciones y fabricantes es la de retirar toda cuerda que llegue a los 5 años, aunque no se haya utilizado nunca y haya sido guardada en adecuadas condiciones de luz, humedad y limpieza.

Las 4 caracteristicas descritas anteriormente son las principales en cuanto a seguridad se refiere en tu cuerda sin embargo hay algunos extra que la nueva tecnología y desarrollo de los fabricantes actuales han sacado al mercado aumentando con esto nuestra seguridad.

Resistencia a la abrasión: En general las cuerdas con camisas moderadamente rígidas y rugosas, poseen más resistencia a la abrasión que las muy suaves y flexibles. Además, existen tratamientos y elaboraciones especiales que hacen a las camisas más resistentes. Como el LONG LIFE de las cuerdas ROCA o el DRY CORE de Sterling, estos tratamientos aumentan la vida útil de tu cuerda pues la protegen del uso diario.

Resistencia al corte en aristas: Existen cuerdas capaces de aguantar una caída de factor 2 sobre un borde de 90o con un filo de 0,75 milímetros de radio. Esto lo logran los fabricantes reforzando interiormente la camisa con distintos tipos de monofilamentos. Este tipo de cuerdas resultan necesarias en escalada alpina, algunas vías de big wall o trabajo sobre estalactitas.

El Hard Choc de la marca ROCA indica que el punto débil de una cuerda es su resistencia al impacto sobre una arista. Las cuerdas convencionales se rompen cuando son sometidas a esta prueba. La tecnología HARD CHOC supera esta exigencia: pues soporta una caída sobre una pieza metálica con un ángulo de 90° y la arista redondeada a 1 mm de radio.

INFORMACION QUE ENCONTRARAS EN TU CUERDA

Se encuentra en las etiquetas de las puntas de tu cuerda y son principalmente;

Diámetro nominal. Las cuerdas no tienen un diámetro constante, este es medido en al menos seis secciones de la cuerda para determinar el diámetro final que oscila entre 8 y 11mm

Peso por metro. Es el peso de 1 metro de cuerda en gramos.

Número de caídas. Esta información documenta el número de caídas que puede resistir una cuerda sin romperse. Se mide efectuando caídas de factor 2 cada 5 minutos.

.

Deslizamiento de la funda. Este valor medido en milímetros indica el desplazamiento de la funda sobre el alma después de que la cuerda haya sido estirada cinco veces a través de un agujero de 12 mm con una fuerza de 15 kg.

Longitud. índica el largo de la cuerda

Numero de norma. Puede ser CE o UIAA según las especificaciones de la cuerda

Organismo Controlador. Indica que se fabrica bajo las normas CE EN 892

Tipo de Cuerda. Se indica con el numero 1, ½ o 0 para identificar si es sencilla, doble o gemela.

Algunos Fabricantes incluyen su marca y fecha de fabricación

CUIDADOS DE LA CUERDAS DINAMICAS

• Compra la cuerda adecuada al uso específico que se le quieras dar.
• Realizar una ficha de vida de la cuerda (la mayoría de los fabricantes te incluyen este book)
• Jamás la utilices para otros fines que no sean de seguridad personal (ascensión, tirolesa etc)
• Evitar pisarla.
• No dejar que pase por aristas o filos (es recomendable comprar una rosadera)
• Evitar realizar péndulos cuando la cuerda esté en contacto con una pared, arista, etc.
• Intentar evitar en lo posible, el contacto de la cuerda con tierra, arena, y con cualquier otro material que pueda introducirse por la camisa y desgaste la cuerda. ( es recomendable tener una bolsa para cuerda que cuentan en su mayoría con un tapete para aislarla del exterior)
• Cepillarlas siempre que haya tenido contacto con estos materiales (utilizar cepillo suave o un trapo seco y limpio).
• Después de cada uso, revisar la cuerda buscando bultos, depresiones, cambios de rigidez, agujeros en la camisa o mucha pelusa suelta.
• Anotar el uso de la cuerda, tiempo e incidencias en la ficha de la cuerda.
• Lavarla, sólo con agua, cuando la camisa está muy sucia.
• No exponer la cuerda a productos o gases químicos.
• Secarla lejos de fuentes de calor y protegiéndola del sol.
• Guardarla en un lugar fresco y seco. Jamás cerca de productos químicos, gasolina, gasoil, aceites, ácidos, etc. No solo les afecta el producto sino también sus gases. El mínimo contacto con ácidos (sulfúrico, nítrico, clorhídrico, etc), pudre la cuerda sin que visiblemente se note nada.
• Guardarla seca, sin colgar, sin nudos y enrollada floja guardarla en una bolsa para cuerda es lo mejor.

Cuándo dejar de utilizar la cuerda

• Cuando se detecten bultos, depresiones, cambios de rigidez, agujeros en la camisa.
• Cuando suelte gran cantidad de pelusa
• Cuando lleve entre 100 y 200 usos
• Después de pasar 5 años de su fabricación
• Cuando acumule gran cantidad de pequeños vuelos. O un vuelo de factor 2
• O simplemente cuando por varias razones se desconfíe de ella.